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铝 液 测 氢 仪 简 介铝熔体测氢仪是我公司采用国际先进技术自行设计制造,用来定性检测铸造铝液中含氢量的专用检测设备。该设备能迅速地(5分钟内)定性检测即将浇铸的铝液含气含氢的情况,从而判断金属液是否适合浇铸,减少浇(压)铸件中废品,提高生产效率。由于其价格经济,操作简单、快速,一些有生产经验的厂家会将此型号作为**。 一. 测氢仪的原理试样在真空下凝固时,溶解在铝液中的氢气不断析出,并在试样内部或者表面形成气泡,通过试样表面凹凸程度或者切片的横切面气孔的多寡,来判定铝液中含气量的多少,是否适合浇铸,或是检查金属表面有无菜花状外观来判断氢气的含量。二.测氢仪的特点1.方便的移动式结构,可对处于不同固定位置的铝液进行含气量检测,一机多用;2、检测速度快。在铸造车间的现场环境下,能够在5分钟内完成对铝液含氢量的定性分析。3、检测结果真实可信,重复性好。综合几种分析手段,可对铝液质量作出准确的判断,切实可靠的指导生产。4、仪器坚固耐用。整个仪器无易损件,运行成本低。5、操作简单使用安全,对操作者无过多经验要求,略加培训,即可正确使用。6、该机型真空室不采用玻璃钟罩,钟罩无损坏之忧。7、适合炉前复杂环境。三.试样的判定方法1.仔细观察其试样顶部表面,这是最常用又最快捷的一种方法。经过抽真空的铝液试样经过适当冷却后,如果顶部出现呈菜花头形状,或至少有些隆起,则说明含气量较多。反之,如果顶部面平或略有凹陷,则表明含气量较少,由此可判断是否可以浇铸。  2.对试样进行切片观察截面气孔率(附图)    3.需要通过抛光截面并酸洗后按照国家对针孔等级的说明来判断除气效果   四、技术参数极限真空度:-0.095MPa(额定大气压状态)可调节排气速率;≥0.5L/S测量时间:<5min至极限真空度时间≤10s外形尺寸:800mm(长)x400mm(宽)x1100mm(高)供电电源:220v/50Hz仪器功率:0.12kw

一。除气机特点1、采用**品牌变频控制器调节转子电机,速度调节范围广,启动停机稳定,寿命长2、在处理前或处理中,具有气体不足等报警信号3、电控系统采用**品牌,保证运动灵活可靠、整齐美观、经久耐用5、电控系统与除气机转子部分远距离设计,可确保转子与电控系统保持安全距离,有效防护安全6、升降采用双导轨,双链条形式,升降更平稳,更安全,高速除气时更稳定,抖动更小,有效防止石墨转子断裂7、具有多重故障报警,以指示灯和声音形式进行报警8、移动式旋转精炼除气机,使用方便,可以实现一机多用。操作环境具有多样性。适用于对坩埚炉、浇包、静止箱内的铝液进行净化处理。二。 除气原理氢气在铝液中的溶解度很高,它会降低铸件的物理性能和机械加工性能,要铸成高质量的铸件,铝液中氢的含量就必须控制在较低的水平。   除气精炼设备的小转子能有效的将惰性气体打散成细小的气泡,均匀的在铝液中散开、浮升。铝液中的氢分压比气泡中高,氢气会向惰性气体中扩散,并随气泡上浮至液面,从而有效的降低铝液中氢气含量。同时上浮的气泡会将铝液中细小的夹杂带至铝液表面,被覆盖剂俘获而除去。

在纯铝中加入一些金属或非金属元素所熔制的铝合金是一种新型的合金材料,由于其比重小,比强度高,具有良好的综合性能,因此被广泛用于航空工业、汽车制造业、动力仪表、工具及民用器具制造等方面。       压铸件缺陷中,由于铝合金具有严重的氧化和吸气倾向,熔炼过程中又直接与炉气或外界大气相接触,因此熔炼过程中控制稍许不当,铝合金就很容易吸收气体而形成气孔,最常见的是针孔。针孔可以分为三类:点状针孔,网状针孔,综合性气孔。       针孔特征。有光滑的表面,形状是圆形或椭圆形。表现形式可以在铸件表面、或皮下针孔、也可能在铸件内部。    (1)气体来源    1) 合金液析出气体—a与原材料有关     b与熔炼工艺有关    2) 压铸过程中卷入气体—a与压铸工艺参数有关     b与模具结构有关    3) 脱模剂分解产生气体—a与涂料本身特性有关     b与喷涂工艺有关    (2)原材料及熔炼过程产生气体分析     铝液中的气体主要是氢,约占了气体总量的85%。     熔炼温度越高,氢在铝液中溶解度越高,但在固态铝中溶解度非常低,因此在凝固过程中,    氢析出形成气孔。    气孔对铝合金铸件性能产生的 影响     针孔对铝合金性能的影响主要表现在能使铸件组织致密度降低,力学性能下降。     氢的来源:    1) 大气中水蒸气,金属液从潮湿空气中吸氢。    2) 原材料本身含氢量,合金锭表面潮湿,回炉料脏,油污。 3) 工具、熔剂潮湿。    (3)压铸过程产生气体分析     由于压室、浇注系统、型腔均与大气相通,而金属液是以高压、高速充填,如果不能实现    有序、平稳的流动状态,金属液产生涡流,会把气体卷进去。     压铸工艺制定需考虑以下问题:    1) 金属液在浇注系统内能否干净、平稳地流动,不会产生分离和涡流。 2) 有没有尖角区或死亡区存在    3) 浇注系统是否有截面积的变化?    4) 排气槽、溢流槽位置是否正确?是否够大?是否会被堵住?气体能否有效、顺畅排出?    应用计算机模拟充填过程,就是为了分析以上现象,以作判断来选择合理的工艺参数。    (4)涂料产生气体分析     涂料性能:如发气量大对铸件气孔率有直接影响。 喷涂工艺:使用量过多,造成气体挥发量大,冲头润滑剂太多,或被烧焦,都是气体的来    源。    (5)解决压铸件气孔的办法       (1)干燥、干净的合金料。   (2)控制熔炼温度,避免过热,进行除气处理。   (3)合理选择压铸工艺参数,特别是压射速度。调整高速切换起点。   (4)顺利填充有利于型腔气体排出,直浇道和横浇道有足够的长度(>50mm),有利于合金液平稳流动和气体有机会排出。可改变浇口厚度、浇口方向、在形成气孔的位置设置溢流槽、排气槽。溢流品截面积总和不能小于内浇口截面积总和的60%,否则排渣效果差。   (5)选择性能好的涂料及控制喷涂量。预防措施:1、调整压铸工艺参数、压射速度和高压射速度的切换点。2、修改模具浇道,增设溢流槽、排气槽。3、降低缺陷区域模温,从而降低气体的压力作用。4、调整熔炼工艺、5、延长留模时间,调整喷涂后吹气时间。6、调整脱模剂、压射油用量。   (6)可采用铝液精炼除气设备即铝液除气机来排除气体及其他杂质。

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